中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)

                                                             GB／T  8110—1995

氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲

代替   GB 8110—87

Welding wires for gas shielding arc welding of carbon and low alloy steels

1 主題內(nèi)容與適用范圍

    本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了碳鋼、低合金鋼實(shí)芯焊絲和填充焊絲的型號分類、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則及纏繞、包裝等項內(nèi)容。

    本標(biāo)準(zhǔn)適用于碳鋼、低合金鋼熔化極氣體保護(hù)電弧焊用的實(shí)芯焊絲，推薦用于鎢極氣體保護(hù)電弧焊和等離子弧焊的填充焊絲（以下簡稱焊絲）。

2 引用標(biāo)準(zhǔn)

    GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級

    GB223．1～223．70鋼鐵及合金化學(xué)分析方法

    GB2652焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法

    GB2650焊接接頭沖擊試驗方法

    GB700碳素結(jié)構(gòu)鋼

    GB／T1591低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼

    GB228金屬拉伸試驗方法

3 術(shù)語

3．1 松弛直徑

    從焊絲盤（卷）上截取足夠長度的焊絲，不受拘束地放在平面上，所形成圓或圓弧的直徑。

3．2 翹距

    從焊絲盤（卷）上截取足夠長度的焊絲，不受拘束地放在平面上，焊絲翹起的zui高點(diǎn)到平面上的距離。

4 型號分類

4．1 焊絲按化學(xué)成分和采用熔化極氣體保護(hù)電弧焊時熔敷金屬的力學(xué)性能分類。

4．2 焊絲型號的表示方法為 ERXXX，字母 ER表示焊絲二R后面的兩位數(shù)字表示熔敷金屬的zui低抗拉強(qiáng)度，短劃“－”后面的字母或數(shù)字表示焊絲化學(xué)成分分類代號在還附加其他化學(xué)成分時，直接用元素符號表示，并以短劃“－”與前面數(shù)字分開。

4．3 本標(biāo)準(zhǔn)中焊絲型號舉例如下：

5 技術(shù)要求

5．1 焊絲的化學(xué)成分應(yīng)符合表1的規(guī)定。

5．2 不同型號焊絲所要求的力學(xué)性能試驗，射線探傷試驗規(guī)定于表2。

5．3 熔敷金屬力學(xué)性能

5．3．1熔敷金屬拉伸試驗結(jié)果應(yīng)符合表3的規(guī)定。

5．3．2 熔敷金屬 V型缺口沖擊試驗結(jié)果應(yīng)符合表 4的規(guī)定。

5．4 焊縫射線探傷應(yīng)符合GB3323中的II級規(guī)定。

5．5 焊絲的尺寸及允許偏差

5．5．1 焊絲的直徑及允許偏差應(yīng)符合表5的規(guī)定。

5．5．2 填充焊絲的長度為 1000士10mm。

5．6 焊絲的表面質(zhì)量

5．6．1 焊絲表面必須光滑平整，不應(yīng)有毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮等，也不應(yīng)有其他對焊接性能或焊接設(shè)備操作性能具有不良影響的雜質(zhì)。

5．6．2 焊絲的鍍銅層要均勻牢固，用纏繞法檢查鍍銅層的結(jié)合力時，應(yīng)不出現(xiàn)起鱗與剝離現(xiàn)象。

5．7 焊絲的挺度應(yīng)能使焊絲均勻連續(xù)送進(jìn)。焊絲的抗拉強(qiáng)度應(yīng)符合表6的規(guī)定。

5．8 焊絲的松弛直徑和翹距應(yīng)符合表7的規(guī)定。

5．9 當(dāng)焊絲有對接時，對接處應(yīng)適當(dāng)?shù)丶庸?，以保證能均勻連續(xù)送絲。

5．10 根據(jù)供需合同，允許供應(yīng)其他尺寸的焊絲，焊絲表面也可采用其他不影響焊接和力學(xué)性能的表面保護(hù)方法進(jìn)行處理。

注：ER50－2、ER50－3、ER 50－4、ER50－5、ER50-6、ER50-7型焊絲，當(dāng)伸長率超過zui低值時．每增加l％．屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度可減少10MPa，但抗拉強(qiáng)度zui低值不得小于480MPa屈服強(qiáng)度zui低值不得小于400MPa．

6 試驗方法

6．1焊絲的化學(xué)分析

6．1．1 焊絲的化學(xué)分析試樣應(yīng)取自成品焊絲，并各有足夠重復(fù)分析用的試樣．

6．1．2 焊絲化學(xué)分析方法可按供需雙方協(xié)商的任何方法進(jìn)行．仲裁試驗應(yīng)按 GB223．1～223．70進(jìn)行．

62 熔敷金屬力學(xué)性能試驗

6．2．1熔敷金屬力學(xué)性能試驗用的焊絲直徑為1．2mm或1．6mm，如果生產(chǎn)其他直徑的焊絲，可采用直徑接近1．2mm或1．6mm的焊絲進(jìn)行試驗．

6．2．2 試件材料應(yīng)符合表8的要求，當(dāng)與表中要求有差別時，試件坡口表面及墊板應(yīng)堆焊隔離層，使用的焊絲應(yīng)與試驗焊絲相同，隔離層厚度在加工后應(yīng)大于3mm，坡口加工如圖1所示、在確保熔敷金屬不受試件材料影響的情況下，也可采用其他方法。

6．2．3 試件尺寸、取樣位置按圖1規(guī)定。

6．2．4 試件按圖1組裝，在水平位置焊接，焊接后角變形大于5?應(yīng)予報廢．試件焊后不允許矯正，可采取反變形或拘束的方法防止角變形．

6．2．5 試件定位焊后，加熱到表9規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍，在圖1規(guī)定的位置上用測溫筆或表面溫度計測量，在焊接過程中應(yīng)保持道間溫度，并按表10焊接條件進(jìn)行焊接．

注：送絲速度、電與工件距離為參考數(shù)值。

6．2．6如果必須中斷焊接。在中斷期間允許將試件在靜止的空氣中冷卻到室溫。必要時，應(yīng)按6．2．7．2條的要求進(jìn)行一次中間熱處理．當(dāng)重新焊接時，試件應(yīng)加熱到表9規(guī)定的道間溫度，并按6．2．5條的規(guī)定進(jìn)行。

6．2．7焊后熱處理

6．2．7．1按表9要求恩焊后熱處理時應(yīng)在沖擊試樣和拉伸試樣加工之前，并按6．2．7．2條的要求進(jìn)行。

6．2．7．2試件放人爐內(nèi)時，爐溫不得高于310℃，zui大加熱速度為200℃/h，加熱到表9規(guī)定的熱處理溫度后保溫lh，然后開始冷卻，zui大冷卻速度為170℃/h，當(dāng)冷卻到310℃時，可從爐中取出試件在靜止的空氣中冷卻．

6．2．8熔敦金屬拉伸試驗

6．2．8．1 按圖1所示位置從試件上加工一個熔敷金屬拉伸試樣，試樣尺寸按圖2。

6．2．9．2熔敷金屬V型缺口沖擊試驗按GB2650進(jìn)行。

6．2．9．3按表4規(guī)定的試驗溫度，測定5個沖擊試樣的沖擊吸收功。

6．2．9．4在計算5個試樣沖擊吸收功的平均值時，應(yīng)去掉一個zui大值和一個zui小值。余下的三個值中要有兩個大于27J，另一個不得小于20J，三個值的平均值應(yīng)不小于27J。

    對于ER-49I型焊絲，余下的三個值中要有兩個大于47J。另一個不得小于35J，三個值的平均值應(yīng)不小于47J。

    對于ER69－1，ER69－2，ER76－1，ER83－1型焊絲，余下的三個值中要有兩個大于 68J，另一個不得小于54J，三個值的平均值應(yīng)不小于68J。

    對于ER69－3型焊絲，余下的三個值中要有兩個大于35J，另一個不得小于26J，三個值的平均值應(yīng)不小于35J。

6．3射線探傷試驗

6．3．1焊縫射線探傷試驗應(yīng)在試件上截取拉伸試樣、沖擊試樣之前進(jìn)行，射線探傷前應(yīng)去掉墊板。

6．3．2焊縫射線探傷試驗按GB3323進(jìn)行。

6．3．3在評定焊縫射線探傷底片時，試件兩端25mm應(yīng)不予考慮。

6．4鑲嵌層結(jié)合力

    將焊絲在一根金問圓棒上緊密纏繞10～15圈，放大30～50倍檢查鍍銀層，金屬圓棒直徑應(yīng)符合表11規(guī)定。

6．5焊絲的拉伸試驗

6．5．1焊絲拉伸試驗的試樣取自成品焊絲，試樣長度為200～250mm。

6．5．2焊絲的拉伸試驗按GB228進(jìn)行。

7 檢驗現(xiàn)則

7．1成品焊絲由制造廠技術(shù)檢驗部門按批檢驗。

7．2每批焊絲應(yīng)由同一爐號、同一規(guī)格、以同樣制造工藝生產(chǎn)的焊絲組成．每批焊絲的zui大重量應(yīng)符合表12規(guī)定。

7．3每批焊絲中按盤（卷）、簡數(shù)任選3％，但不少于兩盤（卷）、筒，分別取樣進(jìn)行化學(xué)分析。

7．4焊絲直徑用精度為 0 01 mm的量具，在同一橫截面兩個互相垂直方向測量測量部位不少于兩處。

7．5每批焊絲中按盤（卷），筒數(shù)任選1％，但不少于兩盤（卷）、筒，分別取樣檢查鍍銅層的結(jié)合力、焊絲的抗拉強(qiáng)度、焊絲的松弛直徑和翹距。

7．6驗收

7．6．1每批焊絲的化學(xué)成分應(yīng)符合5．1條的規(guī)定。

7．6．2每批焊絲的試驗項目應(yīng)符合5．2條的規(guī)定。

7．6．3每批焊絲的熔敷金屬力學(xué)性能試驗結(jié)果應(yīng)符合53條的規(guī)定。

7．6．4每批焊絲的焊縫射線探傷結(jié)果應(yīng)符合5．4條的規(guī)定。

7．6．5每批焊絲也可以按供需雙方協(xié)商的驗收項目進(jìn)行驗收。

7．復(fù)驗

    任何一項檢驗不合格時，該項檢驗應(yīng)加倍復(fù)驗。當(dāng)復(fù)驗拉伸試驗時，抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度及伸長率同時作為復(fù)驗項目。其試樣取自原來的試件或新焊的試件，復(fù)驗結(jié)果均應(yīng)符合對該項檢驗的要求。

8焊絲的纏繞、包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書

8．l焊絲的纏繞要求

8．1．1焊絲以焊絲盤、焊絲卷及焊絲筒的形式供貨。

8．1．2焊絲盤的尺寸應(yīng)符合圖4規(guī)定。焊絲盤的材料和設(shè)計應(yīng)能使焊絲在正常搬動或使用時不損壞，焊絲盤應(yīng)清潔和干燥，以保證焊絲清潔，纏繞在焊絲盤上焊絲重量應(yīng)符合表13規(guī)定。

8．1．3焊絲卷的尺寸應(yīng)符合圖5的規(guī)定，襯圈的材料和設(shè)計應(yīng)能使焊絲在正常搬動或使用時不易損壞，襯圈應(yīng)清潔和干燥，以保證焊絲清潔。纏繞在焊絲卷上的焊絲重量應(yīng)符合表14規(guī)定。

8．1．4焊絲筒的外徑應(yīng)為400，500和600mm．焊絲筒的材料和設(shè)計應(yīng)能使焊絲在正常搬動或使用時不易損壞、焊絲簡應(yīng)清潔和干燥，以保證焊絲的清潔。纏繞在焊絲筒內(nèi)的焊絲重量由供需雙方協(xié)商。

8．1．5每個焊絲盤、焊絲卷、焊絲筒上的焊絲應(yīng)是同一批號連續(xù)長度的焊絲，焊絲不允許有紊亂、折彎、打結(jié)等。焊絲的起始端應(yīng)牢固、明顯易找。

8．1．6經(jīng)供需雙方同意，可采用其他形式供貨。

8．2包裝

8．2．1應(yīng)采用適當(dāng)形式的內(nèi)包裝，以利于焊絲的防銹蝕和存放。

8．2．2為了防止焊絲在運(yùn)輸和存放過程中損壞，必須采用適當(dāng)形式的外包裝。

8．3標(biāo)志

8．3．1每件焊絲的外包裝應(yīng)標(biāo)有焊絲型號和批號、規(guī)格、凈重、制造廠名稱、生產(chǎn)日期。

8．3．2每件焊絲內(nèi)包裝應(yīng)用標(biāo)簽或其他方法標(biāo)有焊絲型號和本標(biāo)準(zhǔn)號、批號、檢驗號、規(guī)格、凈重、制造廠名稱。

8．4質(zhì)量證明書

制造廠對每一批焊絲，根據(jù)實(shí)際檢驗結(jié)果出具質(zhì)量證明書，當(dāng)用戶提出要求時，制造廠應(yīng)提供檢驗結(jié)果的副本。

附 錄A

氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲標(biāo)準(zhǔn)的簡要說明

（補(bǔ)充件）

A1 按本標(biāo)準(zhǔn)檢驗熔敷金屬性能時，應(yīng)考慮熔敷金屬的性能與焊絲直徑、焊接電流、板厚、接頭的幾何形狀、預(yù)熱及道間溫度、表面狀態(tài)、用材成分、焊絲成分以及保護(hù)氣體有關(guān)。

    本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的試件焊接條件及保護(hù)氣體是用于焊絲熔敷金屬試件的焊接，在實(shí)際使用時，并不限制采用其他的焊接條件和保護(hù)氣體。

A2 同一型號的焊絲，當(dāng)使用Ar－O2 為保護(hù)氣體焊接時、熔敷金屬的化學(xué)成分與焊絲的化學(xué)成分的差別不大，但當(dāng)使用CO2 為保護(hù)氣體焊接時，熔敷金屬中的Mn、Si和其他脫氧元素的含量會大大減少，在選擇焊絲和保護(hù)氣體時應(yīng)于注意。

A3 當(dāng)用戶有要求時，可按本標(biāo)準(zhǔn)的要求對鎢極氣體保護(hù)電弧焊的試件作部分或全部試驗。

    熔敷金屬力學(xué)性能試驗應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行．試板尺寸及取樣位置應(yīng)按圖A1規(guī)定，熔敷金屬拉伸試樣按圖A2規(guī)定，V型缺口沖擊試樣按圖3規(guī)定，試件按表A1規(guī)定的焊接條件進(jìn)行焊接。

附 錄B

焊絲型號對照表

（參考件）

附加說明

本標(biāo)準(zhǔn)由中華人民共和國機(jī)械工業(yè)部提出。

本標(biāo)準(zhǔn)由機(jī)械工業(yè)部哈爾濱焊接研究所歸口并起草。

本標(biāo)準(zhǔn)起草人溫安然、姬文晶、趙立三、杜紹芬、孫少凡。